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Ballastgewicht (Bleigewicht)

Ein Bericht von Reinhard Thalheim

Ballastgewicht (Bleigewicht) für Schiff und Transportkiste am Beispiel der ATLANTIS von Robbe.

Probleme:

  • Hohes Transportgewicht des Modells, ca. 18kg

  • Problematisches Gießen des Bleis in Formen

Ziele:

Bleigewicht

  • Möglichkeit zur Anpassung an verschiedene Windverhältnisse

  • Leichte, spätere Änderung des Bleigewichts  zur Trimmung bei Umbauten

  • Gesamtdichte fast wie gegossenes Blei

Transportkiste:  

  • Leicht, stabil, witterungsbeständig

  • Transport auf dem Autodach möglich

  • Einmanntransport, vor allem durch Türen, wenn senkrechte Stellung der Transportkiste notwendig

  • Ohne Werkzeug durch einfaches Stecken zerleg- und in einer Wohnung verstaubar

Lösungen:

Kalte Fertigung des BG:

  • Bleiblech vom Dachklempner, 2mm stark, etwa 3,-DM pro kg, ich musste allerdings eine 50kg Rolle bei einer Einkaufs- und Liefergenossenschaft abnehmen

  • Auf in Kielraum eingelegtem Papier die Umrisse zeichnen

  • Bleiblech mit kräftiger Schere ausschneiden

  • Vorgang so lange wiederholen, bis die Stapelhöhe ausreichend groß ist

  • Dabei mehrere Stücke anfertigen: leichteres Einfädeln, Anpassen an Windverhältnisse möglich

  • Bohrung und Verschrauben mit Senkschrauben

  • Je Bleigewicht zwei Bohrungen für Faden zum sprichwörtlichen Einfädeln der Bleigewichte

  • Wenn alle Teilstücke an der tiefsten Stelle des Kiels eine große durchgängige Bohrung erhalten, so kann von oben ein Ms-Rohr mit aufgesetztem Gummiball, Sanitär-/Orthopädiehandel, zum Absaugen des Wassers angesetzt werden, ohne die Bleigewichte auszubauen.

Das Aussehen der Bleigewichte ist natürlich um Einiges besser, wenn gleich ein klarer Plan gegeben ist. Ich habe einiges probiert und das sieht man. Letztlich kann das Blei noch mit Farbe o.ä. beschichtet werden, denn gesundheitlich ist es nicht unbedenklich.

Einmal war ich zu faul, die BG aus dem Rumpf zu nehmen, nie wieder! Der Transport im Werkzeugkoffer ist schon anstrengend genug.

Zusätzlich: Fertigung des Haltewinkels gegen Verrutschen der Bleigewichte, im Bild 3 zur besser Ansicht auseinandergezogen, der oberer Aluwinkel muss natürlich unter den Kopf der Feststellschraube:

  • Zwei Aluwinkel: 20x15x3, 120 lang,

  • Oberer Aluwinkel mit Langloch, unterer mit 2x M4 Gewinde

Einbau:

  1. Lösen der Feststellschraube und Zusammenschieben der Aluwinkel

  2. Einfädeln der verjüngten Enden in die Aussparungen der senkrechten Wandteile

  3. Auseinanderschieben der Winkel und Anziehen der Feststellschraube

  4. Leichtes Anziehen der Druckschraube, M4x60, gegen das obere, längere Bleigewicht

Vorraussetzung:

Anderes Innenleben zum Durchfädeln der Gewichte, Bild 4

Mit Vorliebe verwende ich zum Innenausbau Alu-Profile, weil durch die Verwendung von Schrauben vor allem Inbusschrauben auch an diffizilen Stellen wiederholt Montagen möglich sind. Die Gewinde halten doch erheblich besser und Änderungen sind nach dem Herausnehmen des Gestells leicht möglich! Auf Bild 4 am Beispiel der Segelwinde für die Umlaufschot zu sehen. Die grauen, geschlitzten Kunststoffisolationsrohre aus der Elektrobranche sind seitlich verschiebbar und schützen die Umlaufschot vor dem Hängenbleiben.

Fertigung der Transportkiste; Außenmaße: BxHxT 1450x450x430

Zusammenbau:

In die Gegenlager der Grundplatte die hintere Seitenwand, die zwei Stirnseiten und die vordere Seitenwand stecken. Anschließend die Polystyrolblöcke einbringen. Dadurch hält das Ganze schon so zusammen, dass der Rumpf eingesetzt werden kann. Darauf kommen dann die Gegenplatten, die die Seitenteile um 2-3mm in der Höhe überragen. Durch den Druck stehen die Seitenteile etwas nach außen, so dass sich der aufgesetzte Deckel durch leichtes Andrücken der Seitenteile in die Gegenlager der Seitenteile schieben lässt. Die zwei Spanngurte im Bereich der Polystyrol-Gegenplatten um die Transportkiste legen und festzurren.

Erstaunlich leicht und stabil!. Extra Griffe oder Schlaufen habe ich keine, die Finger unter die Spanngurte geschoben und schon kann der Transport, auch senkrecht, durch Türen und Treppenhaus zum Auto von einer Person bewältigt werden. Gesamtgewicht Modell und Kiste etwa 19 kg.

Material:

Pappelsperrholz: 5mm

Aluwinkel Außenkanten: 
20x15x2mm, an Deckel und Boden außen umlaufend, langer Schenkel zu den Seitenteilen hin, an Vorder- und  Hinterseitenteil nur die senkrechten Seiten, Stirnseiten ohne

Aluwinkel Gegenlager:
10x10x2, 50 lang, lichter Abstand zum Außenwinkel Stärke des Sperrholzes plus 1mm, zum leichteren Einfädeln gut angeschrägt bzw. im Schraubstock auf etwa 85° gebogen und mit je zwei Schrauben verschraubt.

32 Stück:
Boden und Deckel: je 4 für Längsseiten und je 2 für Schmalseiten

Vorder- und Hinterseitenteil: 
je 2 für Stirnseiten
Stirnseiten selbst ohne Gegenlager

Polystyrol:

50mm stark, je zwei Platten zusammengeklebt, im Bug- und Heckbereich also je vier Platten. Gegenplatte im Bug- und Heckbereich, Höhe 2-3mm größer als das Höheninnenmaß, nimmt als Gegenstück den Druck der Spanngurte auf und fixiert den Rumpf. Aussparungen des Polystyrols, die mit dem Modell in Berührung kommen, mit Filz oder Schaumstoff auskleiden, sonst gibt es Scheuerstellen. Bild 5

  • Zwei Spanngurte mit Ratsche, gleichzeitig Transportgriffe

  • Anstrich: Dickschichtlasur, unbedingt auch innen lasieren, sonst verzieht sich das Holz.

Die zerlegte Transportkiste benötigt eine Grundfläche von nur 16x90cm, da findet sich bestimmt ein Plätzchen in der Wohnung.

Erreichte Gewichte in kg (+/- 100g Toleranz):

Schiff, ohne Segel  8,6
Transportkiste, Tara 9,5
Segeltasche 2,5
BG, eingeklebt 1,5 
BG 1       1,2
BG 2  1,8
BG 3      1,8
BG 4 3,4
BG, kpl.   8,4

Ich hoffe, dass die beschriebenen Lösungen einige Anregungen geben können.

Mein besonderer Dank gilt dem Testleser „Berni“, stolzer Erbauer einer gesuperten SMARAGD.

Für Rückfragen und Verbesserungen das Segelschiffforum oder meine E-Mail benutzen.

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Reinhard Thalheim

 

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